El Programa de las 5 S fue desarrollado dentro del Lean Manufacturing por Toyota con el fin de conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza mientras aumentaba, al mismo tiempo, la motivación de los trabajadores.
La operatividad de estos principios se produce elaborando una estrategia conocida internacionalmente como “Las 5 S”. Su nombre viene de los siguientes términos japoneses:
Seiri (subordinar, clasificar, descartar).
Es necesario comenzar una clasificación en las áreas de trabajo y administrativas, retirando los elementos innecesarios para la operación. Estos factores se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio donde al mismo tiempo se seleccionan los que son utilizables para otra operación y se desechan o descartan los que se consideran inútiles, liberando así espacios y suprimiendo herramientas obsoletas.
Seiton (sistematizar, ordenar).
“Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio”. Los elementos que no se han retirado y que se consideran necesarios se les debe asignar un lugar, delimitando correctamente su espacio de almacenamiento, visualización y utilización; pintando líneas de señalización de áreas con líneas, siluetas, poniendo etiquetas, letreros, entre otros. Ordenar de esta forma otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la empresa.
Seiso (sanear y limpiar).
La limpieza organizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y la identificación de problemas de averías, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto. Aparte, da un mantenimiento regular que hace más seguro el ecosistema de trabajo y disminuye los peligros que causa la suciedad. Se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminación, brindando beneficios directos al trabajador, tanto en su salud como en su seguridad.
Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente).
Hay que mantener los estados de orden y limpieza utilizando los pasos anteriores. Esta etapa se puede denominar la “etapa de aplicación”. Siguiendo estos estándares mantendremos de forma permanente un entorno productivo e impecable.
Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar).
Esta etapa es la que tiene el deber de asegurar que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos.
La aplicación de las 5 S determina y asegura que en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas de calidad exitosas, así como que el producto cuente con la calidad requerida y se trabaje con una metodología continua.
Su objetivo es lograr una mayor eficiencia, uniformidad y formalidad.
Su importancia consiste en la eliminación de despilfarro en diferentes áreas e incrementar la mejora de condiciones de limpieza, seguridad y salud ocupacional, también es la plataforma para desarrollar cualquier sistema de producción enfocado a la satisfacción del cliente, mejora del medio ambiente y desarrollo integral del personal operacional.
Los beneficios de las 5 S.
- El empleado adquiere un valor de pertenencia, seguridad y se siente motivado.
- Se genera una cultura organizacional.
- Se potencia y se economiza el uso y la respuesta del tiempo.
- Se incrementa la vida útil de los equipos.
- Se reducen las mermas y las pérdidas por producciones con defectos.
- Se elaboran productos de una mayor calidad.
- Más ventas realizadas, por lo que aumentan también los beneficios de la empresa.
- Se potencia el valor de empresa.
- El plazo de entrega, así como el inventario se reducen significativamente.
- Los costes de producción disminuyen.
En el Lean Manufacturing, un aspecto fundamental es el compromiso en cuanto al liderazgo en la empresa. Si conseguimos llevar un control adecuado de este factor, lo más probable es que obtengamos los resultados esperados. Para ello, debemos crear un entorno en el que los empleados de nuestra empresa sean capaces tanto de identificar los problemas, como de resolverlos de manera eficaz.
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