SMED (Single-Minute Exchange of Dies) es un sistema que se usa para reducir drásticamente el tiempo que se tarda en realizar los cambios de maquinaria o equipos en el proceso productivo.
La esencia del sistema SMED es transformar el proceso y realizar la mayor cantidad de pasos de cambio posible mientras el equipo está en funcionamiento para facilitar y agilizar los pasos sobrantes. El nombre de SMED proviene de la meta de reducir los tiempos de cambio a un número de dígitos «single» (esto es, menos de 10 minutos).
El punto de partida para aplicar SMED consiste en identificar el equipo y operación general de set-up a analizar. Luego, se procederá a subdividir el proceso en etapas y tareas individuales hasta lograr un nivel de granularidad adecuado.
Este relevamiento puede hacerse tanto en campo con el uso de cronómetro/planillas o través de una grabación del proceso, con los cuales se registrará el tiempo de cada acción puntual. De ser posible, se relevarán múltiples repeticiones para detectar variaciones que puedan llegar a existir entre distintos productos y/o personas.
Un control de tiempos preciso y la correcta categorización de nuestras paradas o tiempos improductivos son clave a la hora de comenzar a aplicar esta técnica, especialmente para decidir por dónde empezar a hacer pruebas, sin que ello afecte a nuestra producción, y dónde debemos implementarlo con mayor urgencia cuando se haya madurado el proyecto. En la actualidad, las Plataformas de Gestión de Operaciones en Tiempo Real (MES-MOM) monitorizan estos tiempos simplificando la gestión de los datos y permitiendo tomar decisiones basadas en información real, sacando el máximo partido a técnicas como SMED.
La aplicación de estas técnicas de cambio rápido de modelo se desarrolla en varias etapas fundamentales, que arrancan tras la designación de un equipo de mejora multidisciplinar que debe hacer seguimiento del avance del programa, en el cual, dentro de lo posible, intervengan todos los departamentos implicados (Mantenimiento, Calidad, Producción, Métodos…). La implementación se lleva a cabo en cuatro fases:
- Separar las actividades de preparación de la máquina.
En internas (es decir, operaciones que sólo pueden llevarse a cabo con la máquina parada) y externas (operaciones que pueden llevarse a cabo con la máquina en marcha). En este punto es recomendable enlistar las actividades requeridas para la preparación de la máquina, previas a la fabricación del nuevo lote; analizarlas y separarlas, a su vez, en internas y externas.
- Transformar las actividades de preparación que hayamos clasificado como internas en externas.
El tiempo en que la máquina está parada es tiempo improductivo (o desperdicio), por lo que debemos tratar de reducirlo. La conversión de actividades internas en externas disminuye potencialmente los tiempos de parada de la máquina, ya que realmente muchas de las operaciones que efectuamos sobre ella parada se pueden hacer con la máquina en marcha. Podemos implementar algunas medidas, además de la exteriorización de ciertas preparaciones que antes eran internas, como la preparación de herramientas y utillajes previa al cambio de lote.
- Perfeccionar las actividades de preparación.
De cara a optimizar lo máximo posible estas tareas, tanto internas como externas. Esta fase es clave de cara a lograr una cifra de cambio de útil de un solo dígito; si acertamos a la hora de definir los aspectos en que debemos mejorar, pero no logramos afinar la ejecución, no podremos lograr un cambio efectivo.
Las acciones para implementar abarcan la realización de actividades en paralelo para reducir el tiempo de cambio, al llevar a cabo todas las tareas que consideremos posibles de manera simultánea; una adecuada secuenciación de las operaciones, en línea con lo anterior, para que el tiempo total que tomemos en efectuar el cambio sea el menor de entre todas las combinaciones posibles. Otras medidas útiles son el uso de anclajes funcionales o la reducción de ajustes empleados.
- Estandarización.
Una vez definidos los cambios y nuevos procedimientos a efectuar para lograr la reducción de tiempos de cambio de lote en base a la técnica SMED, necesitamos estandarizarlos para que sean aplicados siempre que necesitemos llevarlos a cabo, para que resulten efectivos a lo largo del tiempo.
Para apoyar la estandarización de nuestros procesos crearemos documentos, como la hoja estándar de proceso, diagramas de flujo o listas de chequeo de las tareas a realizar, paso por paso.
Este proceso, como cualquier cambio, puede parecer complejo de afrontar en primera instancia, especialmente en entornos en los que todavía no se aplican las técnicas englobadas en el marco del Lean Management para la optimización y mejora de la productividad, pero una vez logrado el cambio presenta grandes ventajas en varias áreas de la empresa.
Aumento de la capacidad productiva: al reducir el tiempo de cambio, el tiempo que hemos ahorrado ha pasado a ser tiempo productivo.
Reducción del stock: trabajar con tamaños menores de lote nos permite funcionar de manera segura con cantidades más reducidas de materia prima en nuestro almacén.
Mejora del servicio al cliente, a través de una mejora en la flexibilidad para adaptarnos al mercado gracias a tamaños de lote más pequeños.
Un programa SMED exitoso tendrá los siguientes beneficios:
- Menor coste de fabricación (menos tiempo muerto del equipo).
- Tamaño de los lotes más pequeños (cambios más rápidos permiten cambios de producto más frecuentes)
- Mejora de la capacidad de respuesta a la demanda del cliente (tamaño de los lotes más pequeños permiten una programación más flexible).
- Menores niveles de inventario (tamaño de los lotes más pequeños dan como resultado menores niveles de inventario).
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